Lyman-Morse adoptó un enfoque innovador para la construcción del nuevo yate a motor personalizado Hood 57 LM que se está desarrollando en colaboración con CW Hood Yachts y Stephens Waring Yacht Design . Un espectáculo de Spirit of Tradition construido en las instalaciones de construcción de botes de Lyman-Morse en Thomaston, Maine , trae una elegancia llamativa al mercado Express-Cruiser.
Lyman-Morse adoptó un enfoque innovador para la construcción del nuevo yate a motor personalizado Hood 57 LM que se está desarrollando en colaboración con CW Hood Yachts y Stephens Waring Yacht Design . Un espectáculo de Spirit of Tradition construido en las instalaciones de construcción de botes de Lyman-Morse en Thomaston, Maine , trae una elegancia llamativa al mercado Express-Cruiser.
Perfecto para cruceros de fin de semana y entretenimiento, el Hood 57 LM cuenta con herrajes personalizados de acero inoxidable pulido con chorro de arena en la cubierta y una escalera de caracol que conduce al flydeck. Estos elementos fueron construidos en Lyman-Morse Fabrication . La cabina única de formato abierto del yate con acceso directo al agua y al muelle, junto con alojamientos bien fundamentados para cuatro, garantizará momentos divertidos en el agua para familiares y amigos.
Este yate a motor de 57 pies se lanzó para pruebas en el mar en octubre de 2020.
Diseño y construcción
Se están utilizando dos nuevas técnicas interesantes en la construcción de este crucero de alto rendimiento de 57 ‘. Primero, para lograr los 39 nudos esperados del sistema de propulsión integrado IPS 1350 de Volvo Penta, el yate está diseñado con el control de peso y la fuerza como una prioridad.
Stephens Waring Yacht Design proporcionó detalles de construcción compuestos innovadores que hibridan madera y fibra de vidrio en un método de construcción contemporáneo.
Mejora de la ergonomía en la construcción de barcos
En segundo lugar, para este nuevo proyecto, Lyman-Morse está empleando un nuevo sistema de grúa puente para facilitar un entorno de construcción ergonómicamente eficiente para la tripulación de construcción de barcos. Llevando la práctica de construcción de módulos empleada en Anna al siguiente nivel, construirán el casco en cuatro partes separadas:
- El módulo inferior, que mide aproximadamente 50 ‘de largo por 15’ de ancho que incluye la popa del bote
- Ambas secciones superiores, babor y estribor, que van desde la popa hasta el espejo de popa
- La sección curvada del espejo de popa
Construcción de barcos modular de madera compuesta
El proceso comienza con la plantilla que fue cortada con precisión por la máquina CNC Haas GR-712 de Lyman-Morse a partir de entradas digitales directas. Una vez ensamblada, la plantilla tiene una forma tan perfecta que se puede instalar el revestimiento de madera para el fondo junto con el travesaño curvo prefabricado.
Mientras tanto, los complicados largueros estructurales longitudinales internos, que utilizan formadores de espuma mecanizados por CNC que tienen su laminado epoxi estructural terminado, se construyen simultáneamente con el revestimiento inferior. Para eliminar el trabajo ergonómicamente difícil de trabajar en una parte al revés, la parte inferior se levanta de la plantilla con la grúa-puente, se gira a la orientación vertical y se coloca en una base que luego permite instalar el laminado estructural interno y epoxi. infundido.
A continuación, se levantan los largueros longitudinales internos prefabricados y se colocan en relieves que se han mecanizado en la plantilla para ubicarlos perfectamente en el casco. Luego, la parte inferior, con su revestimiento interior instalado, se levanta, se gira de nuevo a la orientación invertida y se vuelve a colocar en la plantilla. Se utiliza un adhesivo epoxi para unir los largueros al fondo del casco.
Sigue el entablado de la parte superior, que termina con un laminado estructural impregnado de epoxi como revestimiento exterior para una distribución uniforme y una resistencia increíble. Después de que se gire el casco a la posición vertical y se retire la plantilla, las partes superiores tendrán su piel interior estructural envasada al vacío en su lugar y las juntas entre las cuatro partes separadas se unirán, creando un conjunto monocasco estructural.
Instalación de módulos y sistemas interiores
Después de rodar el casco, este y la cubierta se trasladan al Edificio 11 de Lyman-Morse, donde las subestructuras modulares (suelas de cabina, elementos de cubierta y ensamblajes interiores) están preinstaladas para verificar el ajuste estructural. Una vez que se marcan esos elementos principales, vienen los sistemas principales, incluidos los módulos de propulsión, los motores diesel gemelos y la insonorización crítica. Para reducir el movimiento, el Hood 57 también contará con un sistema de giroscopio antivuelco controlado por computadora Seakeeper.
